Delicato är Nordens största tillverkare av konditorivaror. Deras produkter är lika välkända som omtyckta. Tidigare har produkterna alltid förpackats manuellt, men i takt med att efterfrågan har ökat har det blivit allt svårare att hinna med. För den i särklass populäraste produkten Delicatobollen blev det till slut omöjligt att hålla uppe den höga förpackningshastigheten med bibehållen ergonomi och arbetsmiljö. Man behövde effektivisera produktionslinjen och började undersöka möjligheterna med automatiska förpackningsmaskiner.
Inledningsvis introducerades robotarmar som plockade chokladbollarna och placerade dem i tråg. Eftersom företaget tillverkar 200 000 Delicatobollar på ett enda dygn gjorde satsningen stor skillnad för personalen. Men stressnivåerna var fortfarande höga och behovet av att öka automationen ytterligare var tydligt. Delicato kontaktade flera olika leverantörer i jakten på en maskin som även skulle kunna placera konsumentförpackningarna i lådor och på pallar. Valet föll på en så kallad wraparound-maskin.
– Vi valde Stora Ensos lösning eftersom den kändes helt problemfri. Vi fick se en av maskinerna i arbete; den fungerade smidigt och det var enkelt att övervaka processen. Ju mer automation man lägger till, desto fler problem kan uppstå. Vi ville ha utrustning som var lätt att använda, och det är precis vad vi har fått, säger Kalle Sundback, projektingenjör på Delicato.
Den problemlösande wraparound-maskinen
Först matar wraparound-maskinen in ett plant ark wellpapp. Därefter fylls produkterna på. Sedan viker och limmar maskinen kartongen runt produkterna till en låda som är fylld och klar för transport. När wraparound-maskinen har gjort sitt appliceras en etikett på lådan, och de färdiga lådorna placeras automatiskt på pallar innan de transporteras till återförsäljarna.
De 200 000 Delicatobollarna motsvarar 35 000 konsumentförpackningar som maskinen förpackar varje dygn.
– Kort sagt, wraparound-maskinen är en problemlösare. Maskinen och de lådor den tillverkar avlägsnar en flaskhals i vår produktion. På det här sättet kan vi bibehålla och öka produktionsflödet utan att våra medarbetare riskerar belastningsskador, förklarar Kalle Sundback.
